案例介紹

該高嶺土生產(chǎn)線在前期方案設(shè)計到投產(chǎn)使用是相關(guān)人員共同努力的結(jié)果，用戶提供詳細生產(chǎn)要求，技術(shù)人員實地觀察，反復(fù)調(diào)整方案， 終確定此方案。配置破碎機、回轉(zhuǎn)窯等先進設(shè)備。這條生產(chǎn)線投產(chǎn)以來到現(xiàn)在，產(chǎn)能擴張也好，生產(chǎn)效率也好，都是非常不錯的，而且利潤也非常好。高嶺土經(jīng)回轉(zhuǎn)窯煅燒后的高嶺土成為造紙、陶瓷、橡膠、化工、涂料和國防等眾多行業(yè)所必需的礦物原料，目前前景是非常不錯的。所以對高嶺土的開發(fā)業(yè)隨之加大，高嶺土的作用不容忽視，與此同時像高嶺土回轉(zhuǎn)窯、顎破、反擊破等作為高嶺土生產(chǎn)的必須設(shè)備也是必不可少的。

案例優(yōu)勢

1、回轉(zhuǎn)窯的技術(shù)性能和運轉(zhuǎn)情況，在很大程度上決定著企業(yè)產(chǎn)品的質(zhì)量、產(chǎn)量和成本；

2、窯體采用保證五項機械性能的20g及Q235－B鋼板卷制，通常采用自動焊焊接；

3、窯尾密封采用鋼片加石墨柔性密封，該裝置安裝簡單方便，使用安全可靠；

4、回轉(zhuǎn)窯煅燒系統(tǒng)裝備通過技術(shù)創(chuàng)新，在該系統(tǒng)中采用國內(nèi)外液壓擋輪裝置，采用高精度的計量柱塞泵和調(diào)速閥以及接觸式石墨塊密封裝置等國內(nèi)先進技術(shù)，性能穩(wěn)定、產(chǎn)量高、能耗低。

生產(chǎn)流程

一般對高嶺土的加工有濕法和干法之分，由于該客戶所進行處理的高嶺土為煤系高嶺土，所以這里為客戶設(shè)計的整個高嶺土加工生產(chǎn)線主要流程有原礦→粉碎→搗漿→旋流器分級→剝片→離心分級→濃縮→壓濾→內(nèi)蒸干燥→煅燒→解聚等，其中煅燒工藝中，破碎后的高嶺土存放在料倉內(nèi)，經(jīng)提升機提升并運入預(yù)熱器頂部料倉。然后通過下料管將其均勻分布到預(yù)熱器各各室內(nèi)，在預(yù)熱器被窯煙氣加熱分解，經(jīng)液壓推桿推入回轉(zhuǎn)窯內(nèi)，高嶺土在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)經(jīng)燒結(jié)分解，分解后進入冷卻器，在冷卻器內(nèi)被鼓入的冷空氣冷卻排出。煅燒過程是其關(guān)鍵流程，也關(guān)系到成品高嶺土的純度和白度等。

回轉(zhuǎn)窯工作原理

1.生料入回轉(zhuǎn)窯，生料由生料庫底手動閘閥、電控氣動閥、電控流量閥分七區(qū)進入生料標準倉；經(jīng)充氣均化后的生料經(jīng)手動閘閥、電控氣動閥、電控流量閥、斜槽、入膠帶斗提，喂入預(yù)熱器；回轉(zhuǎn)窯RF5/5000預(yù)熱器，生料和熱氣流進行熱交換，在到達旋風筒后進入分解爐內(nèi)進行煅燒，然后進入五級旋風筒進行料氣分離后，物料入回轉(zhuǎn)窯煅燒。

2.回轉(zhuǎn)窯分解爐由爐體及出氣管道構(gòu)成，三次風管單側(cè)傾斜入爐，物料從兩個下料口入爐，分解后的物料經(jīng)五級旋風筒收集后入回轉(zhuǎn)窯煅燒；回轉(zhuǎn)窯篦冷機采用三段篦式冷卻機，沖程采用液壓方式；篦床實際面積為121.2m2?；剞D(zhuǎn)窯頭收塵下的粉塵與出篦冷機的熟料匯合經(jīng)裙板輸送機送入三個熟料庫。

3.冷卻機高溫段熱風經(jīng)窯頭罩一部分入回轉(zhuǎn)窯作為窯的二次風，一部分入分解爐作為三次風，冷卻機中溫段熱風入煤磨烘干原煤；剩余的氣體經(jīng)電收塵除塵后排入大氣中。

4.廢氣處理，預(yù)熱器的高溫氣體經(jīng)過高溫風機抽吸，再經(jīng)增濕塔降溫后作為原料系統(tǒng)的烘干熱源或經(jīng)回轉(zhuǎn)窯尾電收塵除塵后排入大氣。

客戶反饋