案例介紹

傳統(tǒng)的鋁礬土煅燒工藝流程:原料進(jìn)廠→庫→破碎→粉磨→過壓濾→練泥→擠出成型→烘干→煅燒→破碎→出廠成品。由于鋁礬土原料成分的不穩(wěn)定,這種傳統(tǒng)的煅燒鋁礬土熟料的生產(chǎn)工藝所得到的鋁礬土熟料品質(zhì)不高,且產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定,我公司為了得到品質(zhì)優(yōu)良的鋁礬土熟料,提出的新的鋁礬土煅燒工藝流程:原料進(jìn)廠→庫→破碎→粉磨→脫硅→濕法均化→過壓濾→練泥→擠出成型→烘干→煅燒→破碎→出廠成品。得到客戶的強(qiáng)烈認(rèn)可

案例優(yōu)勢

1、能耗低，比普通球頂轉(zhuǎn)爐單位煤耗可降低40%，產(chǎn)品質(zhì)量上乘，穩(wěn)定性好，具有較強(qiáng)的市場價(jià)格優(yōu)勢。

2、操作簡單，可靠，人員少，工藝穩(wěn)定。

3、環(huán)境污染小，維護(hù)量低，運(yùn)轉(zhuǎn)率高。

4、可適用于煤氣、煤粉和燃油等多種燃料。

5、可升級(jí)到自動(dòng)化控制，系統(tǒng)更加穩(wěn)定。

生產(chǎn)流程

常用的鋁礬土煅燒工藝流程為：將進(jìn)廠粒度為300 ～500mm 的鋁礬土，破碎后送入沸騰爐烘干機(jī)進(jìn)行烘干，然后與錳粉、外加劑等經(jīng)過配料站， 進(jìn)入帶有*渦流選粉機(jī)的粉磨系統(tǒng)制備細(xì)度400 目以上的生料粉，采用鄭礦機(jī)器研制的新型制粒機(jī)，加水后將生料粉制成粒度合格的球粒。球粒進(jìn)入窯尾設(shè)置的烘干機(jī)，利用窯尾廢氣的余熱， 使球粒的水分降低，然后經(jīng)過篩分進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行煅燒。煅燒好的陶粒砂經(jīng)單冷機(jī)冷卻后通過圓筒篩進(jìn)行篩分，合格的不同粒徑分別包裝后出廠，不合格的球粒返回到粉磨系統(tǒng)。

鋁礬土煅燒工藝流程具體步驟：

1.破碎系統(tǒng)

進(jìn)廠的鋁礬土，塊度約300~500mm，水分約8%。鋁礬土進(jìn)廠后，堆放在堆棚內(nèi)。儲(chǔ)存量一般在一個(gè)月左右。 鏟車把鋁礬土鏟入料倉，經(jīng)過板式喂料機(jī)均勻連續(xù)喂入鄂式破碎機(jī)，破碎后粒度成為50~80mm，然后經(jīng)皮帶機(jī)輸送到反擊式破碎機(jī)，粒度小于20mm。 破碎后的鋁礬土儲(chǔ)存在緩沖料倉內(nèi)。

2.礬土烘干系統(tǒng)

緩沖料倉內(nèi)的碎礬土，經(jīng)過皮帶機(jī)、提升機(jī)，進(jìn)入到沸騰爐頂部的圓倉，倉下設(shè)置稱重皮帶喂料機(jī)，使碎礬土均勻進(jìn)入烘干機(jī)。烘干后的鋁礬土送入干礬土庫（配料庫），也可以送到堆棚 內(nèi)，存放時(shí)間一般5天左右。沸騰爐產(chǎn)生800~900℃的熱煙氣。采用低揮發(fā)分煤作為燃料。破碎后的煤粒為5~8mm，由圓盤喂料機(jī)喂入沸騰爐爐膛，采用自動(dòng)溫度控制系統(tǒng)控制圓盤喂料機(jī)的喂料速度，穩(wěn)定沸騰爐的燃燒溫度。采用袋式收塵器對(duì)出烘干機(jī)的廢氣進(jìn)行凈化處理，實(shí)現(xiàn)粉塵達(dá)標(biāo)排放。

3.配料站

采用鋁礬土、錳粉、外加劑進(jìn)行配料。各種物料均輸送到配料庫內(nèi)。庫下設(shè)置調(diào)速皮帶稱重喂料機(jī)，由微機(jī)配料系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)物料的自動(dòng)配比。配比后的物料，經(jīng)過皮帶輸送機(jī)進(jìn)入粉磨系統(tǒng)。

4.粉磨系統(tǒng)

粉磨系統(tǒng)采用閉路系統(tǒng)，生產(chǎn)細(xì)度500目以上的生料粉。磨機(jī)采用三倉管磨。選粉機(jī)選用O-sepa型*渦流選粉機(jī)，改變選粉機(jī)的轉(zhuǎn)速，可以很方便的調(diào)整產(chǎn)品的細(xì)度。選出的成品生料粉，由高濃度的氣箱脈沖袋式收塵器收集后，送入生料圓庫。

5.制粒系統(tǒng)

制粒采用我公司研發(fā)的新型制粒機(jī)。該制粒機(jī)具有成球速度快、效率高、圓度好、清潔生產(chǎn)的特點(diǎn)。生料圓庫的生料卸出后，采用螺旋輸送機(jī)和提升機(jī)輸送到新型制粒機(jī)頂部的料倉，料倉下采用螺旋稱重喂料機(jī)，把生料送入制粒機(jī)內(nèi)。制粒用水經(jīng)計(jì)量后放入制粒機(jī)內(nèi)。生料和水的比例可以調(diào)整。制粒機(jī)內(nèi)的生料和水在機(jī)內(nèi)高速旋轉(zhuǎn)的攪拌棒和低速旋轉(zhuǎn)的內(nèi)筒的作用下，形成生料球粒。經(jīng)過一定的時(shí)間后，制粒結(jié)束，生料球粒由下部的卸料管道排出，落入皮帶喂料機(jī)上。生料球粒再輸送到窯尾烘干機(jī)。

6.窯尾烘干機(jī)系統(tǒng)

新制的球粒含水約15%，利用窯尾的廢氣余熱，在窯尾烘干機(jī)內(nèi)，可使球粒水分降低到8%左右，然后入窯煅燒。窯尾烘干機(jī)采用逆流式。該烘干機(jī)的熱風(fēng)端，另外設(shè)置燃燒器，以備窯尾廢氣熱量不足時(shí)，為烘干機(jī)提供熱風(fēng)。烘干機(jī)使用的窯尾廢氣溫度約500℃，經(jīng)過烘干機(jī)的利用，溫度降為150℃左右，適合窯尾袋收塵器的工況。出烘干機(jī)的生料粒進(jìn)入中間倉儲(chǔ)存，供回轉(zhuǎn)窯使用。

7.回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)

烘干后的生料粒由中間倉卸出，經(jīng)過提升機(jī)提到窯尾，振動(dòng)篩把生料粒分為合格和不合格兩種。合格生料粒進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯煅燒，不合格生料粒返回粉磨系統(tǒng)。生料粒在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)，隨著回轉(zhuǎn)窯的旋轉(zhuǎn)，逐步向窯頭方向移動(dòng)，在燒成帶1300℃~1350℃溫度下，煅燒成石油支撐劑陶粒砂。陶粒砂進(jìn)入單筒冷卻機(jī)進(jìn)行冷卻，冷卻機(jī)的二次風(fēng)進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯。

8.窯尾收塵系統(tǒng)

采用袋式收塵器對(duì)窯尾廢氣（包括窯尾烘干機(jī)的廢氣）進(jìn)行凈化處理?；剞D(zhuǎn)窯尾另設(shè)置增濕塔，對(duì)窯尾廢氣進(jìn)行降溫處理，使廢氣溫度降低到袋收塵器的要求溫度。袋收塵器的排放濃度可以達(dá)到30mg/Nm3以下，實(shí)現(xiàn)達(dá)標(biāo)排放，清潔生產(chǎn)。

9.成品系統(tǒng)

出冷卻機(jī)的陶粒砂，提升到振動(dòng)篩，按照標(biāo)準(zhǔn)要求，分為不同的粒徑，進(jìn)入不同的成品倉，倉下設(shè)置電子計(jì)量磅秤，重量合格的袋裝成品，由縫包機(jī)封口后，堆放在成品庫房，以備發(fā)貨。

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